天津金山电缆***免费咨询

电缆对称性变频电缆需要采用对称结构的设计

制造工艺，在制造电缆线的过程中，相比于普通的电缆，变频电缆需要经过绝缘线芯挤包和成缆工序，前者会直接影响到电缆的电气性能，因此为了提高电缆线的性能，采用的材料，在工艺制造中，非常注重原材料的净化，挤包工序需要保证紧密严谨，需要控制好绝缘偏心度与绝缘外径保持一致，这样做能够尽可能的减少界面效应，从而进一步提高变频电缆的电气性能。

电缆对称性

变频电缆需要采用对称结构的设计，一般来说普通电缆是三根绝缘线芯通过铜带屏蔽后成缆线，而变频电缆则是使用铜丝挤包分相护套后再进行对称成缆，具有更好的互换性、电磁相容性、抗干扰能力更强。

电缆火灾事故大多发生在电力生产系统,特别是发电厂和变电站等生

电缆火灾事故大多发生在电力生产系统，特别是发电厂和变电站等生产场所。这是因为这些场所使用的电缆遍布各个角落且数量众多，采用隧道或架空密集敷设，有些电缆还处在与高温物体靠行或交错布置的恶劣环境中。

在电缆夹层室电缆布置密度就更高，且都存在电缆竖井高差形成的自然抽风，特别是充油电缆其电缆绝缘物属高热值材料，而动力电缆在运行状态处于发热状态。 这些特殊条件下，不论是电缆本身故障产生的电弧或是电缆外部环境都会造成电缆起火并迅速沿其延燃，造成灾难性的后果。

在使用一段时间后，橡套电缆铜丝颜色往往会发黑。究其原因发现：导致橡套电缆铜丝发黑的原因有很多，除了和橡皮的材料配方有关外，还与铜丝本身所处的状态、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方以及生产环境等诸多因素有关。

二十世纪五六十年代，我国国内大多数厂家均使用普通铜杆(铜含量为99.99%，均为有氧铜杆)，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，在大、中、小拉后将铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身并非是无氧铜，在加工过程中铜丝表面难免会发生氧化。

二十世纪八十年代，我国引进的***无氧铜杆生产技术，以及国内自行研发的无氧铜杆工艺，使整个电线电缆行业开始使用无氧铜杆，大大地改善了铜丝发黑的问题。但由于对铜杆的加工，特别是韧炼工艺的掌握以及加工后铜线芯存放条件恶劣，使铜线芯表面发生轻微的氧化。

二十世纪五十年代，橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与铜线接触，不能直接使用硫磺作硫化剂，即使使用很少的硫磺也会使铜线发黑，所以不得不使用一些能够分解出游离硫的化合物，如促进剂TMTD、硫化剂VA-7，同时还要配合硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从绝缘橡皮的弹性、强力和变形性能角度来说，加有硫磺的橡皮是的(暂且不考虑铜丝发黑)。

实践证明：TMTD无法解决铜丝发黑问题。同时，绝缘橡皮会有各种颜色，其中的红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现会促使橡皮发粘和铜丝发黑。配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉，但受价格因素影响，一些厂家为了降低成本，使用的是***碳酸钙和滑石粉。这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。一些厂商用活性超细碳酸钙来提高绝缘橡皮的物理机械性能，而活性钙多数是用硬脂酸来处理的，这种酸也是促使铜丝发黑的原因。硫化剂VA-7的使用，可以改善铜丝发黑，但由于硫化程度不够，橡皮的变形大，会造成橡皮发粘。特别是加入促进剂ZDC以后，提高了硫化速度，为了防止焦烧，还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。从促进剂ZDC的结构看，是在TETD结构中两个相连接的硫中间接上一个金属锌。